汽車零部件行業APS系統成功案例

文章來源：捷易智造

2020-03-14

作者：ASPROVA

APS高級排產系統的成功案例 APS高級排程軟件的成功案例 ASPROVA的成功案例

汽車零部件行業APS系統成功案例

為什么選擇Asprova

a公司引進Asprova的目標項目是三條生產線，分別是PCB生產線(主生產線)、成型生產線和裝配外生產線。在小批量生產和每個項目周轉時間延長的背景下，當務之急是在短時間內改變訂單，最小化準備時間，有效優化生產計劃。基本系統只輸出量產開始和結束時間的指令，不發出每個項目開始和結束時間的指令。每個項目的生產指令完全取決于負責人的經驗。隨著時間單元生產目標的提高和現有系統的困難，決定引入生產調度系統。

a公司選擇Asprova有三個原因。

①市場份額·普遍性

日本國內進口業績排名第一，在制造業各個領域都有進口經驗，經驗豐富，值得信賴。

②高速調度

每條生產線都需要快速響應生產環境的變化，以便快速制定生產計劃，而Asprova可以快速地以小時/分鐘為單位進行詳細的生產調度。

③豐富的生產調度邏輯

工程信息的設置和準備時間的最小化也是制定最優方案的原因。

進口Asprova存在的問題、困難及對策

問題和困難

在進口初期，Asprova花了很長時間來調查和輸入工程信息的設定值。

生產現場實行24小時三班制。切換到在什么時間點發布生產訂單的系統，以及如何啟動每個項目的訂單系統，都需要花費大量的精力。

對策

工程信息的設置是從原始設定值的導入到最適合生產性能和生產系統的變化。現在我們仍然在尋找最好的價值。

首先在生產現場測試指揮系統的啟動，初步滲透，然后實際操作。

另外，詳細的工作說明需要生產現場的工作人員理解和配合，所以從介紹開始到現在，我們已經和生產主管溝通了多次，逐步滲透，請遵照工作說明。

Asprova的進口效應

Asprova的進口效果可以總結如下。

①減少生產計劃時間

訂單確認，制作生產計劃和作業指導書，進口前1天左右，并安排專人。引進后，PCB生產線減少61%，成型生產線減少89%。

“前一個計劃完成三天后，有一個緊急訂單等，需要通知各地。現在您可以隨時響應更改后的訂單。”

②詳細的時間表在小時考慮負載

所有生產線上的所有生產資源都有明確的小時生產目標。2004年，Asprova首次引入PCB生產線，定義了每個項目的零部件供應時間，實現了按需供應。周邊的備件庫存也大大減少。

③庫存減少

在成品庫存方面，PCB生產線的后期項目實現了62.8%的削減效果(2009年和前期的平均時間比)。

④實時進度管理

PCB生產線和外部裝配線與pop相連，可以實時掌握每個項目的性能，實時管理進度。

持續改進和未來發展

根據時間制定了各項目的生產計劃，達到了縮短生產時間的初步進口目標。現在，我們繼續探索最合適的生產方案。

待改進零件

盡量使同一型號的成型生產線可以連續使用，并考慮準備人員的情況，縮短準備時間。

在PCB，外部裝配線，調整下一個項目的開工時間，爭取以最短的交期和每個項目最短的等待時間來制定生產計劃。為了確定最合適的生產批次，考慮生產時間和準備時間來制定生產計劃，在設置時考慮制造部門的措施來計算，Asprova也作為仿真工具靈活使用。
在今后的工作中，我們將繼續改進和分析不同生產計劃和生產績效之間的差異，明確生產中存在的問題和問題。

未來的發展

未來的課題是將目前分別規劃的PCB、成型和外部裝配生產線，做成一個一次性的生產計劃，以擴大應用范圍。此外，海外制造工廠也考慮進口Asprova。

文本鏈接 http://www.cainan.net/news/1583.html

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