前段時間去了一家小家電制造企業，一年大約有5-6億的企業，有組裝、注塑和絲印、壓鑄及加工三個大車間構成。由于在布局設計時，注塑的緩沖庫較小，大致只能放置2-3天的緩沖量，且總裝計劃編制的比較剛性（總裝無物料約束排程），且注塑、壓鑄、外購等以總裝開工時間作為同步點齊套拉動，供應壓力較大，齊套性是非常大的挑戰。由于質量、批量等原因，總裝線停線是常態。更由于注塑、壓鑄、外購、總裝分段控制，同步性更差了。
==其實，解決總裝停線問題不算太難，訣竅是注塑（關鍵料）與總裝的齊套、聯動排程，實現關鍵料和成品的同步化生產，并成品生產訂單拆開（日產量）而將注塑的小單合并至經濟批量。其余的料遷就注塑件的完工日即可，實現整個生產過程的同步化。
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這個排程，必然需要一個最簡單和常見的APS系統實現，手工Excel比較難實現了。
以上也是APS價值的一個直觀體現。
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APS高級計劃和排程系統的價值，有以下幾個方面：
第一，大幅度降低計劃員的勞動強度，轉變計劃員的工作重心：從排變預計劃、控制和協同。
第二，從短周期變長周期，把未結案的銷售訂單所對應的任務全部排定。
第三，同步化，協同化。可以實現供應商、生產過程、客戶需求的實時同步和協調，并動態響應異常變化。
第四，優化。可以對產能充分利用（換型）、到料進行優化和控制，提高瓶頸設備的OEE和庫存的有效控制。
第五，可視化。利用ERP和MES數據，APS可以編制非常有價值的報表，如交期偏差表、供應商到料計劃、換型計劃、作業計劃、檢驗計劃等，甚至機臺OEE（預期）、庫存周轉率，甚至有效產出（預期毛利）等。
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應用APS系統，有兩個要不得的傾向：
第一，APS簡單，可以自制。MES公司和高大上的甲方，往往看輕開發難度，往往是失敗的多、成功的少。號稱有APS的MES公司比比皆是，但真的用的太少。
第二，APS太難，很慢用好。其實，工廠的初期肯定沒有APS，目前發現也不錯。目前階段因為業務更加復雜了，所以需要APS。既然手工能做，系統肯定也能做的，至少第一步系統替代手工即可。手工做三天的，我們就做三天，手工約束有限，我們按照手工的約束做。如此，肯定會成功的。如果因為APS，傻都想管，方向錯誤了。聚焦重點才是關鍵。
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APS高級計劃和排程系統，是非常有價值的系統，是ERP、MES等系統的價值倍增器！