MES 的實施階段劃分的思路是：在集成的前提下實現可視化，在可視化的基礎上實現精細化，在精細化的前提下實現均衡化。
生產過程透明的目的就是要實現生產過程的可視化，實現精細化生產。
首先要實現的是制造信息的采集-數據采集，這也是很多企業實施 MES 的初衷，也是很容易見效的環節。但要實現真正“透明”，僅僅完成制造數據的采集是遠遠不夠的，關鍵是要實現制造數據的集成（物料數據、產品數據、工藝數據、質量數據等），只有實現了集成，通過逐步的細化（從控制的力度：車間→工序→機臺→操作……；從控制的范圍：計劃執行→物料→工藝→人員→環境……），實現生產過程的可視化管理。
在透明的基礎上，實現均衡生產，眾所周知，只有實現了均衡的生產，才能實現產品質量、產品成本、產品交貨期的均衡發展，目前很多企業質量不穩定、制造成本高，其核心就是生產的不均衡。
在均衡的前提下，通過優化（PDCA 循環），實現高效的生產（這里所指的排程，是指在計劃穩定基礎上實現的細化排程-分配到單元的任務調度），這是 MES 實施的真正目標，但不是一蹴而就的！
不多說，搞張圖么：
附：PDCA 循環
PDCA循環將質量管理分為四個階段，即Plan(計劃)、Do(執行)、Check(檢查) 和 Act(處理)。具體而言，就是在質量管理活動中，要求把各項工作按照做出計劃、計劃實施、檢查實施效果，然后將成功的納入標準，不成功的留待下一循環去解決。
PDCA作為質量管理的基本方法，在MES系統當中，也得到了很好的應用。
PDCA的理論在MES質量管理模塊當中，可以體現在質量定義，質量計劃，質量檢測，以及質量分析與控制四個步驟。通過在過程中不斷地循環往復，對質量管理逐漸強化，最終達成以下的目標：
1、質量信息的全面收集整理
通過MES系統對質量信息進行收集，達成百分百無紙化；通過全面的信息收集建立產品全供應鏈質量檔案，建立跨系統的全質量信息中心，形成質量管理流程。
2、方便快捷的質量檢測過程
細致的操作導航，圖形化的質檢本提高質檢的程序性；建立各種專門的培訓資料和檢驗標準文件，將質檢經驗通過系統記錄留存，減少對高技能員工的依賴性。
3、自動化的質量檢驗
通過數字化設備自動采集所需要的數據，不合格品的處理流程電子化，對不合格品返修件進行跟蹤；對于質量問題進行自動地跟蹤，防止問題產品的逃逸。
4、自動化的考核評價管理
自動記錄評價車間員工的工作量，通過設定的質量相關考核指標，自動對員工進行KPI管理；通過數據記錄和分析手段對產品進行評級，對供應商進行評級管理。
5、數據分析深層化
自動對數據進行整合，提供各類質量報表；進行在線質量分析和控制，通過管理分析找出質量問題原因，通過數據分析輔助質量決策。
質量是企業賴以生存和發展的保證，是開拓市場的生命線；用戶對產品質量的要求越來越高，提高質量能加強企業在市場中的競爭力。HSQMS通過數據采集、質量分析、質量預警、原因及對策分析、對策落實、持續改善，提升制造型企業質量管理信息化水平。幫助企業進行質量管控跟蹤追溯質量問題，提高產品一次合格率，降低缺陷率、報廢率，無形地降低企業生產運營成本，促進其在市場競爭中高效快速發展。