前一陣筆者去了一個朋友創業應該是5-6年的公司，屬于研發有自己獨特技術專精產品并生產的制造企業，整體效益還是很不錯的。企業處于快速成長期，生產質量問題頻發嚴重擠占利潤空間（要不然效益更好）、生產效率低下產能利用不足。企業對于柔性、高質、交期等都有明確而強烈的追求。在數字化智能化方面存在較大需求，但也有很多問題。感覺比較典型，就寫出來總結一下。
（1）重產品輕工藝的認識誤區
在企業創業之初，產品為王，這是核心的思路，創業開始的幾年內，這是安身立命的根本。但企業一旦走上了正軌，就必須要對工藝給予足夠的重視了，不僅是提高產品質量，另外一個也是為了提高加工效率和產出效能。
雖然很多老板口頭上也認識到這個問題，但在實際行動上來說重產品輕工藝的傾向還是很明顯的。尤其是我那個朋友還是從軍工企業出來的，也許從心里根深蒂固的把軍工企業的一些不好的習慣帶了出來。既然身份轉變為民營企業了，那就要接受市場的考驗。產品是為了創新，而工藝是為了發展，兩者應該并重，因為對于創業企業來說有太多案例，就是那種具有優秀的產品技術基因，而工藝生產方面的QCDS市場基因不夠強大，最終結果唏噓的也是大有案例的。
（2）重硬偏軟的實踐誤區
由于創業初期，大部分的精力都聚焦于產品研發，所謂的生產也只是一些小量的，甚至是是清醒的。對于生產的投入，更多的還是在設備和人員方面，而對于軟件來說，關注度其實并不夠，或者有口頭上的關注度，但實際上來說。也是不夠的。
一般來說對于生產當中的軟件，尤其在現在很多網絡觀點的洗腦下，可能對于生產軟件更多的是偏重于管理，其實這本身就是一個誤區。即使對于最普遍的MES來說，也應該是管理和工藝并重，才是這個系統的應有之義。更別說用于工藝設計與優化的相關軟件，也應該給予足夠的重視。但很可惜在這些方面企業存在嚴重的實踐誤區。
對于老板來說，可能很普遍的認為，買軟件還不如買點設備呢。一方面是這些設備看得見摸得著，另外一個方面對軟件的價值缺乏足夠的認知。這方面帶來的最直接的影響就是在軟的方面的投入明顯不足，下面說的不是玩笑：一個APS系統2-3萬、一個MES系統也就10萬、一個ERP也就XX萬（不要限制住你的想象力哈，大膽去想）左右（還是一個著名的ERP供應商，不點名了），嗯，加起來大概是一臺普通機床的錢吧。
（3）缺少整體規劃的作坊式做法
就這么一個只有100人的小企業，似乎第1次上MED就失敗了，目前正在上第2次，第1次上APS也失敗了，暫時不再考慮上了。目前正在推進ERP項目。其中暴露出的一個典型的問題就是介紹整體規劃。
首先，在沒有MES的基礎就上APS，基本上來說風險很大。這是步驟不對。
其次，在手工管理亂糟糟的情況下，上一個沒有精益思想靈魂的MES。這是思路不對。
第三，像大中企業一樣上ERP系統，估計后續可能還要專門的上 CRM、SCM等等系統。其實對于小微企業來說，不用非得如此的，應該需要一個一體化集成全面業務管理的一個系統。
所有這些個問題其實都表現出來了，企業對于信息化或者數字化的整體規劃嚴重缺失。沒有結合自身實際需求個發展追求的整體的總體規劃作為指導，后續的系統建設將必然處于一種散漫無序的狀態。
（4）智能制造技術追求難度與復雜度仍然很大
當企業老板意識到生產管理的重要性的時候，尤其在現在招工難和用人難的情況下，確實非常即希望通過數字化自動化智能化的手段，來降低人對于生產的影響。
比如對于這個企業來說，老板就明確地希望能夠建立一個智能的加工單元或者產線將大概不到10臺機械加工設備集成管控起來。從閑聊當中總結，其中涉及的技術應該包括：基于零點定位和快速測量的精準高效找正技術、刀具磨損與斷裂智能決策技術、數控程序直接下發技術（MDC）、機床執行狀態采集技術（MDC）、移動AGV執行過程控制技術（帶有機械臂以及多工位）、移動AGV路徑規劃技術、工序級作業排產系統（APS）、活動級令協調控制技術（APS）、單元產線智能管控系統（MES）等，如此才能夠達到一種無人自動化病高柔性的一套集成系統，這是老板的真實追求。
雖然朋友這個企業還只是小微企業。但在這方面的追求其實已經是一種很先進甚至高端的追求了，并不因為是小微企業而降低了推進智能制造的技術難度和復雜度。這也是當前小微企業面臨的一個非常典型的困境。
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總體而言，這個案例企業雖然屬于小微企業的范疇，但大中企業該有的毛病一樣不落的都體現出來了。大中企業推進數字化轉型所要求的技術難度和復雜度，對于小微企業來說甚至是更高的。同時，對于這種創業性的小微企業來說，老板一般都是具有很強烈的自己的主見的，雖然也很善于學習或者說聽取別人的意見，但其實內心的倔強是很明顯的，并不是很容易就能夠說服的，必須自己有足夠的深刻認識甚至教訓之后才能夠發自內心的體會出來（這也是我多次嘗試勸說之后才發現的）。
可能自己的認識還是不夠深刻的，所以，本文所述：一己之見，僅供參考。