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企業簡介
蘇州紐威閥門股份有限公司（簡稱：紐威）通過實施品牌發展戰略，不斷創新，走自主創新之路，努力打造自主品牌，從16年前以12.5萬元資本起家的民營企業，經過努力，已發展成為年生產能力達60萬臺，銷售收入已達近20億元的當之無愧的--國內閥門行業的最大制造商，同時也成為了世界著名的工業閥門制造商。
成立于1997年蘇州紐威閥門股份有限公司，總部設在江蘇蘇州。自成立以來一直致力于工業閥門的研發與制造，以為客戶提供全套工業閥門解決方案為目標。
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企業當前排產現狀
基于當前中高端閥門市場“多品種、小批量、定制化生產”的市場特點，為了進一步滿足客戶和市場需求，不斷提高產品品質的穩定性、提高加工效率，確保物流的精細化管理，精確產品交期來滿足客戶訂單需求、不斷降低生產過程的工效浪費，實現快速交付及產品的零缺陷、零庫存，因此需要打造精細化生產能力。
當前公司的運營模式是100%按訂單生產，成品、自制半成品、外購原輔料全部采用訂單法。隨著企業規模的不斷擴大，這種情況，不僅給計劃管理、物料庫存管理等工作加大了難度，管理工作量急劇增加，而且嚴重降低一線員工的生產效率。更嚴重的是，由于產品“多品種、小批量、定制化生產”，產品品類極多，物料種類多達上百萬種，對生產調度及加工管理帶來了很大的麻煩，延長了產品的生產周期。
目前公司主要應用軟件有ERP、PLM、APS、MES、采購平臺等系統。主要是應用在技術開發、采購管理、生產制造、質量管理等場景上。公司產品開發周期、生產周期、質量管理精細化、批次追蹤、計劃管理、采購協同上都有了很大的提升。
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APS導入過程項目背景介紹
(1).隨著公司業務發展，工廠將承接來自各個國家的更多產品業務，越來越多的客戶要求對產品進行精確的交期預估和管理。而目前對產線的產能管理僅限于人工靜態產能計算。
(2).由于產品繁多，生產流程各異，而不同產品使用的加工資源錯綜交互。加上訂單、產品、以及測試資源的可變因素，人工難以模擬出精確的交期。這樣就造成了交期冗長、交期達成率低，難以滿足客戶的需要。
(3). 難以根據現有的采購信息和庫存進行交期預估，難以計算現有產能下原料的需求日期，造成庫存浪費。APS(高級計劃排程系統)系統的導入也就此走入公司視野
APS系統選型
(1).整理出公司上APS時的業務需求和相關課題；
(2).在Web上查找APS系統相關的信息，進行分析整理；
(3).參加APS研討會；
(4).組織幾家APS廠家來投標進行確認和系統選型；
實施步驟階段
階段1：合同執行部、 1101工廠、1102工廠
階段2：1103-1105工廠階段
階段3：機加工廠
重點與難點
此時APS系統涉及的系統繁多，系統之間的交換復雜。前期調研階段對所有課題進行了梳理，對每個課題進行歸類哪些APS系統做，哪些是業務模式需要改變，哪些是其他系統協助。整個項目過程中數據的收集整理進度比預期的要困難很多，時間也比計劃長了很多。
項目實施目標
1. APS，MES系統集成。實現生產管理流程標準化，可視化，信息一體化。
2. 訂單交期快速評估，對無法滿足交期訂單預警。
3. 制定詳細生產計劃，提高制作生產計劃的效率，準確性和達成率。
4. 能夠快速應對緊急插單，設備故障，實績報工等引起的計劃變更及影響。
5. 預測未來資源負荷情況。優化資源利用率，負荷均衡生產。
人員職責
1、工藝人員負責通過APS系統進行基礎數據的驗證。
2、合同執行不人員負責整體計劃的下發。
3、車間計劃人員負責當月計劃的排產。
4、車間調度人員負責具體計劃的執行和計劃的微調。
APS系統排程流程
系統職責
1、MES:接受SAP發送的數據，為APS提供排程基礎數據，MES功能開發；
2、SAP：負責SAP端基礎數據的發送和接收;
3、APS：基礎數據驗證、為MES提供BOM數據，生產計劃排程;
整體系統流程
實施關鍵要素
1、項目開始就成立了項目小組，由合同執行部牽頭負責，IT部門技術支持。
2、采用了固定的辦公場所，項目小組成員全天后在辦公場所出勤， 遇到問題及時由對應的人員進行協調溝通。
3、客戶項目組負責人主動承擔起了和公司內部部門之間的溝通職責，降低了實施人員和使用部門之間的溝通障礙，加快了項目推進。
4、不厭其煩的組織最終用戶進行培訓考試，讓用戶由陌生和抵觸到熟練使用系統。
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APS導入效益
通過APS系統的成功應用，將企業的整個生產管理系統(ERP、MES、APS)全部打通，形成了一個有效的供應鏈和現場管理系統。對交貨期的準確性管理有了明顯的提升，業務部門在接單就可以回復客戶交貨期，產品的生產的狀態和預估交期，各個部門都可以查詢，計劃體系也更加標準化。采購人員也由采購計劃主導變為需求主導，計劃達成率也有了明顯的提升。
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企業未來智能規劃
公司在未來生產計劃管理與生產過程控制方面，主要會從以下幾個方面著手開展相應工作，不斷優化業務流程，提高公司的運營效率：
1、轉變運營模式，加強生產與計劃的交互，彌補控制與管理的斷層， 強調對生產全程的實時有效管理，有效實施工藝優化、工時統計、成本核算、過程追溯及質量管控。
2、在新的運營模式下，利用信息系統加強生產計劃部門與生產部門的聯系，推行準時化生產。
3、將計劃管理的重點從生產任務的管理，推進到生產任務的工序計劃管理，更有效的平衡產能，減少浪費和等待的時間，縮短產品的生產周期。
4、在精細的工序計劃管理的基礎上，開發并推行智能派工系統，大幅提高工作分配的合理性，降低調度的工作強度，甚至取消調度的工作崗位。
5、在工序派工、工序匯報信息及時的基礎上，開發并推行物料的智能配送系統，減少加工等待時間，減少物料配送的人力，提高工作效率。
6、在準時化生產的基礎上，控制物料采購、入庫進度，控制庫存，提高庫存物料的周轉速度。
7、在優化生產工藝的同時，利用信息系統，加強對工序及生產過程的精細管理，實時反饋質量信息，提高產品一次合格率。
8、大力引進機器人與機械手、自動化設備，提高生產效率與加工良品率。