APS市場現狀
可以說目前在制造業信息化和智能化的進程中，各企業對于APS的認識和需求，正在以目視可及的程度提升，部署APS系統幾乎已經成了規模化制造企業的共識。于此同時，國內大量的企業還沒有部署APS，導致想部署APS的企業缺乏參考企業，尤其時缺乏自己行業內或相似行業的企業做參考。特別是各細分行業的龍頭企業，通常是這個領域里面第一個對APS進行投入的，更難找到對標的參考案例。
基于這個現狀，筆者在接觸大量企業的時候，經常被企業相關負責人追問如下幾個問題：
“我們公司適合上APS嗎？”
“我們能上成功嗎？”
“我們有哪些問題？”
“有什么是我們可以事先準備起來的？”
......
需要注意哪些問題？
從以上這些常見問題可以看出來，企業在APS立項的時候，是很迷茫的，只知道自己該做，卻不知道自己能不能做好，如何做好。那么，筆者以多年APS行業咨詢規劃、實施落地的經驗，總結了如下幾條常見問題，供各家企業去做自我評判，以及項目前的準備：
1. 標準工時不可靠
嚴重程度： * * * * *
數據來源：PDM，IE，ERP
問題表現：數據長期不更新、誤差大、缺失
發生概率：99%
影響分析：標準工時偏差會在系統中產生累積，導致詳細排產結果偏差很大（ >50%)
解決方法：在項目前期、項目執行過程中做數據校驗，在項目上線后，持續跟蹤并修正偏差
標準工時在各規模制造企業里面，幾乎是一個必備的數據，通常規模化、正規化的企業，會有專職的IE部門（或者技術部等不同叫法）對此數據經行標定，并記錄在MDM或者ERP系統中，成為企業衡量不同產品制造成本的基礎數據之一。
2. 生產報工不及時
嚴重程度： * * * * *
數據來源：生產現場/MES
問題表現：成品、半成品生產下線后，不能及時反饋到APS系統
發生概率：80%
影響分析：生產進度與計劃預期的偏差不能被及時修正，導致計劃誤差累計
解決方法：至少確保每個班次能及時上報數據
很多企業對于報工的數量比較重視，但是對報工的時效性重視不夠，最常見的現象是事后補報和事先搶報。出現這些問題的原因是部分已經上了MES系統的企業，只要求作業員把工作上報，卻沒有強制要求一物一報，按時報工。作業員為了省事就用一次性補報或者搶報的方式。這種情況導致了APS的角度看起來計劃的工作任務在這個時段內滯后或者提前完成，導致需要APS高進度、高頻次滾動排產的時候產生輸入性偏差。
此外常見的問題是，沒有MES的企業怎么辦？我的建議通常是：沒有MES也不要緊，關鍵是你能確保至少每天/沒班次能把完工信息如實提交上來，對于大部分企業來說，APS系統滾動排產間隔設置在沒天/每班次已經很高了，所以人工或者其他系統把這些報工數據統計上來也可以滿足APS的需要。
3. 庫存數據滯后
嚴重程度： * * * *
數據來源：ERP/WMS
問題表現：實物與賬目不符，入賬、扣賬滯后
發生概率：95%
影響分析：庫存不準確、不及時，導致APS物料可用性檢查（ATP Check）結果不可靠
解決方法：修正實物出入庫記賬流程，確保滯后時間不超過一個班次，理想情況下做到實時入賬
4. 成品、半成品銜接
嚴重程度： * * * *
數據來源：N/A
問題表現：成品和半成品由不同的生產單位、計劃員分別負責，各自考核指標互相沖突導致各干各的
發生概率：80%
影響分析：各個部門各自優化，但是公司整體運營指標劣化，比如中間品堆積，交付滯后
解決方法：通過APS統一考慮成品及半成品銜接
之所以產生各個半成品車間及成品車間的生產計劃各自為政的原因，一方面是基于各車間各自的KPI考核設置不合理導致的，另一方面則是由于當企業規模較大時，只能由不同的計劃員/計劃團隊各自負責一個工序段的計劃排產，然后再到總裝廠裝配，難免造成銜接不暢。在引入APS系統后，除非超大規模的企業和數據量，我們應當盡量壓縮排產工序段的劃分，以取得整體考量帶來的協調效應。
5. 物料、產能競爭
嚴重程度： * * * *
數據來源：N/A
問題表現：多人負責多個產品，但是存在物料和產能共用導致沖突，需要大量時間互相協調，人越多協調時間越長
發生概率：60%
影響分析：產能和物料沖突會導致計劃不可執行
解決方法：通過APS講互相沖突的產能和物料統一建模，所有人基于一個數據平臺互相分享數據
通過對以上幾個方面的自查以及糾正，我相信各自企業在APS實施前的存在的問題有一個初步的預判，并且也能做好響應的準備工作。