精益與MES融合的思考（I）

沒有目的的MES建設，或者只是將現有業務模式的計算機，已經被大家詬病很多了，這也是MES沒有體現出自己效果的一個根本原因。現在雖然提了數字化轉型，強調了與企業業務及其運營目標的結合，但是仍然還是處于上層概念或者理念的層次。前幾天跟一位受人尊敬和獨立思考的專家進行了一次通話，感覺。應該從盡可能操作可執行的層面，對于MES的規劃和建設提出更深入可落地的思考。我認為現在大家都能夠看得到的就是。精益思想如何在MES當中進行體現，尤其是有可操作的抓手。這個話題很大如果真要詳細的闡述，可能需要很多篇文章或者極其大的篇幅，先撿一些扼要的東西，一點點來說吧。
       今天呢，就先結合經歷的五大原則來探討這些原則在MES當中如何體現和落實。

     （1）價值
       ”精益思想認為產品或服務的價值最終由客戶來確定，只有滿足客戶需求的產品或服務才是有價值的。精益思想顛覆了傳統的大量制造的觀念，重新定義了企業原則和價值觀。價值分為有價值、無價值但必要和無價值三種，只有對滿足客戶需求的動作是有價值的。因此精益思想的價值觀強調以客戶為中心來審視企業生產全過程每個環節的各種活動，減少無價值但必要的動作、消除無價值的動作，在提高客戶滿意度的同時，降低企業自身的生產成本，實現企業與客戶的“雙贏”。”
        對于MES系統來說經濟的價值原則其實是可以貫徹到MES的系統規劃里面，并且要進一步的前瞻的考慮到MES的運行所能創造的價值，因為精益當中的產品和客戶對于MES來說，其實就是企業要利用MES達到一個什么樣的目的，MES是為企業的經營價值來提供服務和支撐的。MES是產品，企業是客戶。其實這也是數字化轉型當中所強調的MES要和業務來深度融合，并且要為企業的經營運行來提供支撐。
        MES當中有很多功能模塊模塊對于企業價值的創造來說程度也是不一樣的，如果從價值的角度來分析，其實有很多MES的功能模塊我們都會有一個新的視角或者眼光的。比如我們經常說的或者說大家可能稍微有些詬病的，就是機床聯網了，采集了很多數據，把這些數據以一種可視化的形式來進行展示，其實這個就要反過來問企業，這些數據到底有什么用？能夠為企業的業務運行或者產品質量品質的提升有什么幫助呢？如果沒有，那相當于這個功能模塊可能對于企業來說暫時是不需要的。
         進一步的，其實我們可以通過對企業瓶頸痛點的這種分析，對企業要追求的經營指標來進行分析，圍繞著這些瓶頸痛點，將企業的經營運行指標進行分解落實到每一個功能模塊里面，這些功能模塊能夠為平行痛點的解決提供什么樣的支持？能夠對經營運行指標提供什么樣的支撐？這樣的話，我們就可以對MES當中的功能模塊有一個更加清晰的認識。
        實際操作來說，我們可以將企業的瓶頸痛點羅列出來，將與瓶頸痛點的解決有關系的業務部門及其業務內容以及業務關聯進行描述，并且進一步的給出這些瓶頸痛點解決之后所應該達到的一種運行指標，我們可以采用表格或者圖形分析的方式，逐層的建立他們之間的這些關系，并進一步映射到功能模塊。在這個過程當中，我們可以也可以建立一些指標評價手段或模型，來做出一些或主觀或客觀的評價與衡量。

    （2）價值流
      ”價值流是指企業將原材料加工為成品過程中對產品賦予價值的全部活動，包括：從概念產生到投入生產的產品開發過程；從物料需求制定到供應商送貨的信息過程；從原材料到產品的加工轉換過程；以及全生命周期的支持和服務過程。識別價值流是精益思想的起點，同時價值流分析也是實施精益思想最重要的基礎工具之一。通過對企業價值流進行分析，區分價值流中的增值活動和非增值活動，堅持對非增值活動進行持續改善以打到消滅浪費的目的。”
        雖然文章的題目是精益與MES的融合，就是說精益思想的貫徹有兩個層次：一個來說是體現在MES當中，另外一個是透過MES體現在產品和服務的輸出，因為企業有了MES之后產品和服務生產過程就是在MES當中體現的。所以精益的價值流分析是面向產品或服務的過程，也是要體現在MES當中的，另外一個考慮就是可以將精益的價值流體現在MES系統的組織過程當中。翻過來說了半天，其實是一個意思哈。
        對于MES來說，其實里面有一個很核心的主線，就是按照訂單及其工藝流程，將人機料法環測等制造要素與這個過程相銜接。因為這個過程就是為了能夠支持產品和服務轉換輸出的過程。
        第一個方面，人機料法環測的內涵是很大的，不同的企業對于各種制造要素關注的程度也是不一樣的，更別說將這些制造要素關聯到了MES的運行過程當中了。
        第二個方面，MES的運行是需要大量的不同角色的人員去操作不同的功能模塊完成不同的業務，我們需要來回答一個問題決策人員在進行操作的時候所做的操作增值業務還是非增值業務？或者說的再簡單一點這些業務人員進行操作的時候，是不是需要自己付出腦力活動？還是說只是需要點擊一下，進行一個周轉或者確認？也許從更嚴謹的角度來說，每個業務人員的操作我們都要進行分析就是說這個環節的操作是不是對于下一個環節的進行是否是有必要的？這樣我們才能消除浪費或者說進行改善。
          第三個方面，我們對于MES的作用來說，非常關注于它的信息過程，所以我們總是說數據驅動，但因為MES與業務具有很直接的相關性，而業務的目的是為了更精益的輸出產品過服務，這就要求我們要分析產品或者服務輸出過程中的工藝性考慮。比如對于機械生產來說我們要對當前供給環節所產生的結果，對后續生工序環節的影響，進行及時有效的分析，這個可能經常體現在工藝精度鏈條方面的分析。換句話說，我們的MES系統應該與產品的輸出過程，尤其物理執行過程更加緊密的結合，這個對于企業來說，可能不是說消除非增值的過程，而是增加一些更有價值的活動。
        精益價值流的分析方法和手段是很多的，我認為相當大一部分都可以結合到MES規劃和實施當中，作為直接可操作的手段或工具。

          感覺精益生產的每個基本原則都有很大的內涵，本人的分析也只是管仲匯報給大家提個引子而已。后面還有三個，包括流動，拉動和盡善盡美，等到后續有時間再跟大家念叨吧。