汽車零部件廠商應用APS案例

文章來源：APS研究

2020-04-25

作者：ASPROVA

本田艾萊希斯株式會社APS軟件應用經驗

引入目的

●生產計劃和加工順序計劃的綜合管理和歸檔
●減少1名工時的生產管理人員
●提高零件訂購精度
●減少人為錯誤
在導入生產計劃軟件之前，生產管理部門僅發布每天的生產模型數量，并且由生產部門調整處理順序。
生產管理部門根據客戶的訂單數量確定生產數量，然后生產部門根據每個處理設備的運行時間，工作效率和其他生產因素調整人工計劃。
但是，隨著生產線和產品類別的增加（大約有400種ABS，包括600種保養品，以及大約800-900種EPS），制定和確認生產計劃需要越來越多的時間。此外。人工寫作中總是存在遺漏，導致計劃準確性不準確。
為了實現“生產數量，加工順序和生產時間”的集成管理，實現計劃的自動歸檔，縮短計劃時間，減少錯誤，考慮從2009年5月開始引入生產計劃軟件。
在選擇調度軟件時，信息系統部門牽頭選擇了三種產品。
最后，從功能和價格上考慮，與現有系統集成，并考慮將來ERP系統的引入，選擇了與周圍系統具有豐富集成性能的Asprova。
計算每天的生產量，模型和過程，并同時制定加工順序

前一種方法是在生產管理系統中手動輸入客戶的訂單，根據日期和型號計算每日生產數量，并將其交給生產部門。根據此數量，舌頭生產部門會根據設備的操作周期，生產能力和各種生產條件來確定生產和加工順序。
引入Asprova后，每天在計算每種模型的生產量的同時確定加工順序。現在，Asprova負責制定“處理計劃”，“生產計劃”和“物料訂購計劃”（如下圖所示）。在操作表中確認并調整了日常處理順序后，將其輸出到紙張報告中。計劃的生產時間從442小時/月縮短到258小時/月，計劃的時間縮短184小時/月，減少了大約1人點，并且總工作時間為40％。
此外，所需的數據以及成品都是手動輸入的。導入Asprova后，所需的數據通過接口急性數據進行傳輸，并經過人工判斷后導入到Asprova中。此外，成品狀況也由新的條形碼關系系統管理。
以這種方式，減少了輸入誤差并且減少了校正時間。
它提高了零件的訂購精度，并大大減少了零件庫存
從前，需要的數據在每周的第五天輸入。生產計劃反映了第二周的星期二。從收到訂單到訂購材料，花了一個星期的時間來訂購材料。因此，為了防止缺貨，總是要進行大量訂購，從而導致多余的庫存。
在引入Asprova并輸入數據后，與生產計劃同時制定了物料采購計劃，從而提高了物料采購的準確性，并大大減少了物料庫存。
防止生產過剩并減少產品庫存
另外，為了提高現場生產效率并減少生產件之間的設置數量，引起了產品庫存過多的問題。引入Asprova APS系統之后，僅生成確認的訂單，然后進行改進，產品a的庫存周期從4.7天減少到3.1天（減少了33％），產品B的庫存周期從5.0天減少到3.7天（減少了35％）-3.9天（減少了28％），約為30％。
挑戰與經驗
如前所述，僅生產某些零件，因此產品切換時間比以前更長，并且生產效率也不是很理想。因此，為了在生產效率和庫存減少之間取得平衡，決定每周進行生產。
此外，工廠會根據產品規格對產品進行升級和處理，并根據規則進行安排。 Asprova的參數和表達式中有很多項，這需要很多時間。
今后的展望
將習得的經驗和技術投入到還沒有使用排程軟件的機種，新機種出來以后也可以繼續使用而做出的種種改善，逐步擴大可以自行計劃的范圍。

文本鏈接 http://www.cainan.net/news/1659.html

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