醫藥行業APS生產調度系統應用案例

二、智能制造應用總體現狀

公司先后實施了ERP系統，CRM系統，WMS系統，OA系統，并朝著引領行業信息水平的目標邁進。
但是近年來，傳統的ERP系統，人工生產計劃和物料計劃安排已不能滿足許多品種和小批量的生產需求。戰略合作客戶進一步提出了嚴格的供應鏈要求。為了實現多工廠生產協作并快速滿足客戶需求，公司決定從生產計劃開始，以實現一系列快速的銷售預測，銷售計劃和生產計劃的閉環的集成供應鏈管理要求。聯動生產計劃和現場執行的閉環，生產計劃和物料計劃的協作閉環，并決定引入供應鏈計劃管理的核心系統Unified-APS（APS：高級計劃和調度）。
由于行業中的SKU過多，因此小批量的特性尤為突出。客戶的交貨時間越來越短，生產計劃的數據量非常大。 APS可以靈活，智能地進行配置，因此非常需要對大數據量計劃進行高速處理。
仙樂已對國內外幾乎所有產品進行了評估。擁有23年歷史的Asprova APS在全球范圍內擁有2300多家客戶，并在中國和日本擁有最大的市場份額，終于搬到了仙樂。同時，實施團隊提供了許多專業級別的解決方案，并最終獲得了仙樂的認可。請參閱以下內容：
●全球17個國家的銷售支持體系足以支持仙樂在國內外的未來發展；
●多工廠SCP計劃，單工廠多用戶APS高級計劃和物料計劃，以滿足集團業務發展的需求；
●SOA完全定制了智能生產計劃方案，以滿足快速發展，靈活更改計劃的需求；
●內存中駐留的大數據的超高速生產調度，要求快速調度；

●同行業案例訪問真實可靠，成熟穩定的應用模式；
●在國內市場上絕對領先。
3，智能制造項目詳細介紹
1.項目背景
產品結構復雜，生產線多；生產計劃緊密相連，產品種類繁多。訂單變化迅速，生產迅速安排；產品質量可追溯性要求；物料種類繁多，原材料的采購周期長等。同時，公司的飛速發展帶來了局部優化，PC，MC和調度部門的運作不協調，導致手工精湛調度和響應效率低； MRP采購的物料不正確，物料計劃不正確，這已成為業務發展的瓶頸，因此迫切需要導入生產計劃系統。因此，需要更先進和專業的調度系統。

圖2 三大挑戰 

整合供應鏈模式:MTO &Mts，該模型強調:
訂單響應能力-能夠快速響應客戶的詢價周期和詢價;
訂單承諾能力-能夠根據能力和業務目標正確承諾訂單日期和數量;
訂單的準時交貨能力——準時交貨;供應商的協同交付能力-協同生產計劃的材料交付能力。
生產特點:采用大量設備，多樣化、差異化的后端包裝，還有大量的手工包裝。該模型強調:
優化資源(如設備和人力)的使用——降低成本;避免產能瓶頸或產能過剩，努力實現生產的平等化;
配合物料供應，提高物料利用率，減少庫存。
計劃模式:快速收貨總計劃，物料協同調配，車間日計劃滾動優化。這個模型需要:
必須考慮銷售、生產過程、產能和材料供應的制約因素，才能實現供應鏈的高度協調;
實現車間有限生產能力的自動規劃，快速重新優化和重新規劃，需要實現高度的系統集成;
這個計劃必須調整得又快又容易。
2. 項目目標和實施原則
項目目標:
1)提高PMC效率，滿足客戶交付時間;
2)實現一體化供應鏈:按需生產，按需發貨，提高訂單材料的成套率，減少庫存。
實施原則和方法:
從2016年11月到2017年7月30日Asprova導入和實施,項目團隊成功上網近8個月,由供應鏈規劃部門領導的全面援助組織的IT部門,計劃部門的長期輸入和IT部門的核心人員,專職人力約為17人,包括兼職參與銷售,業務,計劃,采購,生產,工藝,材料,倉庫及其他部門人員。

3、項目實施與應用情況詳細介紹

圖3  APS系統導入的四個階段  

第一階段：主生產計劃（MPS）

基于包裝工序拉動生產，降低庫存，提升訂單達成率，平衡各生產線產能，合理調配人員，實現準確ATP。

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