10.2車間計劃與調度
10.2.1信息集成模型
車間計劃與調度的功能模型及與主要數據流見圖4。其中，虛框中為生產計劃與調度的功能，包括 詳細排產、生產調度、生產跟蹤，其主要看.務流程如下：
——數字化車間從企業生產部門獲取車間生產計劃（或通過接14 自動接收ERP系統的生產訂單）， 根據生產工藝形成丁序作業計劃，根據生產計劃要求和車間可用資源進行詳細排產、派下； ——將作業計劃下發到現場，通過工藝執行管理模塊指導生產人員/或控制設備按計劃和工藝進行 加丁；
——生產執行過程中，實時獲取生產相關數據、跟蹤生產進度，并根據現場執行情況的反饋實時進 行調度；
——根據生產進度偏差對未執行的計劃重新優化排產，并將生產進度和績效相關信息反饋到企業 生產部門或ERP系統，完成車間計劃與調度的閉環管理。
車間計劃與調度應支持可視化信息管理，即通過車間生產流程監測、控制系統反饋的信息，以可視 化看板的形式展現生產計劃執行的節扣、工藝調整、指揮調度、物流（車間級）、產成品等信息，以輔助人 員在線實時地監控、參與、調整生產計劃。
圖4 車間計劃與調度信息集成模型
10.2.2功能要求
10.2.2.1詳細排產
為滿足車間生產計劃要求，通過詳細排產，根據產品工藝路線和可用資源，制定工序作業計劃。排 產的過程需綜合考慮當前計劃完成情況、車間設備等資源可用性、實際產能及節省能源等因素，生成基 于精益化生產理念的、以柔性制造為0標的生產排產計劃。詳細排產的具體功能耍求見GB/工 20720.3—
2010 中 6.6。
詳細排產應根據產品生產工藝制定工序計劃，考慮車間設備管理、生產物流管理中設備、人員、物料 等資源的可用性進行計劃排產，形成作計劃發送給生產調度。另外，排產生成的作業計劃也會反饋影 響生產設備、人員、物料等生產耍素的管理，比如，與設備維護保養計劃相互影響。
對于多品種小批量生產模式，由于從一批產品轉到另一批產品生產要花費時間調整設備、更換模具 等，傳統車間以減少換產次數的方式安排生產。隨著多功能加工中心、柔性生產線等智能裝備的提升， 以及準時配送、成套配送等新物流方式的支持，數字化車間中多品種小批量生產的詳細排產應實現均衡 化生產，包括：
——生產總工工的均衡:將連續兩個時間段之間的總生產量的波動控制到最小程度，減少生產工工波動 造成的設備、人員、庫存及K他生產要素的高配置浪費；
——產品品種數量的均衡:在生產期之間，合理安排不M產品的投產順序和數量，消除不N品種產 品流動的波動，減小對前序丁序和庫存的影響。對于柔性生產線，應能實現均衡化混線生產。 多品種小批量的均衡化車間計劃，需與其他車間生產要素的管理相配合，最終應能達到如下效果： ——能夠快速地適應每;J中每天的市場需求的變化，為準時化的實施提供強有力的支撐；
—成品庫存數量保持較低水平，并且可以及時滿足客戶的需求；
——可以使丁序間的在制品數量減少到最低，并可以進一步消除，實現“零庫存'
—成品庫存數量保持較低水平，并且可以及時滿足客戶的需求；
——可以使丁序間的在制品數量減少到最低，并可以進一步消除，實現“零庫存'
對于單件生產模式，產品品種多而每一品種生產數量很少，產品生產重復性差，生產技術準備時間 長，設備利用率較低。數字-化車間中單件生產的詳細排產應基于瓶頸理論，確定某時間段內的瓶頸資 源，并根據瓶頸資源排產，提高資源利用率及有效產出。
10.2.2.2 生產調度
為了實現作業計劃的要求，通過生產調度分派設備或人員進行生產，并對生產過程出現的異常情況 進行管理。詳細功能要求見GB/工 20720.3—2010中6.7。
數字化車間的生產調度應能實時獲取生產進度、各生產耍素運行狀態，以及生產現場各種異常信 息，具備快速反應能力，可及時處理詳細排產中無法預知的各種情況，敏捷地協調人員、設備、物料等生 產資源，保證生產作業有序、按計劃完成。獲取生產現場狀況的方式包括設備實時數據，通過數字化工位、可視化管理系統獲取的各種生產過程信息。
生產調度處理的異常情況主要包括：
——市場需求波動引起的緊急訂單，下達到車間成為緊急插單，影響已安排的其他正常生產計劃， 需采取相應措施滿足計劃要求；
——生產計劃已安排或投產后，發生客戶臨時變更盯單要求，需采取相應措施滿足要求；
——生產過程中進行質工工檢驗發現不合格情況，導致返丁返修需進行生產調度；
——設備故障、人員等發生異常情況，采取相應措施保證生產繼續進行。
若異常件導致無法通過調度滿足計劃要求，則需通過詳細排產重新進行優化排產。