介紹
APS中的MRP（物料需求計劃）是一個自動化流程，將物料和成品的需求與現有的現有和計劃中的需求進行比較，然后創建工作和/或采購訂單以滿足未滿足的需求。
在許多生產系統中，都有一個ERP系統 用于執行MRP流程。在這種情況下，不使用APS中的MRP，而是從外部系統導入作業和采購訂單。在決定是否在APS而非ERP系統中執行MRP時，應考慮以下幾點：
ERP系統的MRP對您的業務的運作情況如何？如果當前流程運行良好，那么最好繼續進行下去，因為轉換為新的MRP流程將需要付出額外的努力，而這可能不值得花費時間和成本。如果當前過程不能很好地進行，那么考慮使用APS來執行您的MRP過程就更有意義了。
在APS中創建的工作和/或采購訂單是否也需要在ERP系統中創建？如果有，則有兩個選項：（1）根據APS的建議手動輸入它們，或（2）從APS導入它們。選項（1）對于小批量訂購可能是可接受的，但對于大批量訂購可能很容易出錯，并且很耗時。通常首選方法（2），因為它可以減少手動輸入的時間和錯誤風險。但是，某些ERP系統無法導入這種類型的數據。因此，在決定在APS中使用MRP之前，仔細評估此方法非常重要。
與基于ERP的替代流程或手動流程相比，APS中的MRP流程是否提供了好處？回答此問題需要對APS的MRP的功能以及MRP的要求有清楚的了解。閱讀下面的“關鍵概念”部分將幫助您了解APS中的MRP流程。使用APS的MRP的一些常見好處是：（1）在單一內聚系統中計劃材料和資源的“單擊”過程的簡單性；（2）APS可以執行MRP過程的速度；以及（ 3）計劃是通過一起計劃物料和能力而制定的，而不是先在ERP系統中構建無限能力的物料計劃，然后再在APS中計劃有限能力。
關鍵概念
MRP流程
MRP可以選擇包括在“優化”過程中。如果是，這是它包括的步驟的概述：
如果生成作業，則會刪除“優化”選項中未標記為“保留”的所有作業。如果生成采購訂單，則將刪除所有既不是固定的也不是未平倉的“采購到庫存”。
從所有倉庫中的所有庫存記錄中清除了MRP注釋（來自先前的MRP運行）。
所有計劃的作業都將其“材料需求約束”類型設置為“非約束”。如果刪除了其提供的作業或采購訂單，這將允許他們保留在MRP流程中的位置。
如果生成作業，則通過以下方式計算低級代碼：
每個項目的LLC都初始化為-1。
將創建一個零級列表，該列表由具有模板的項目組成，并且不用作任何其他模板的材料。每個項目的LLC都設置為零。
每個零級物料都有其物料清單，并進行遞歸掃描，以設置其使用的物料及其物料的LLC。如果零級物料清單的物料清單比迄今為止分析的所有先前的零級物料清單中的物料更深，則每個物料的LLC會增加。
將LLC設置為-1的任何項目的LLC設置為比最高LLC編號高一個數字。
執行初始優化以創建當前需求和供應仍然存在的起點。
對于從零到最大的每個LLC，將發生以下情況：
在當前LLC處為Item生成作業。對于將其MRP處理設置為“生成作業”并具有模板制造訂單的每個庫存，可以通過以下方式進行：
庫存的MRP注釋設置為“作為制造商/作業模板項目處理的MRP：<時間戳>”。
庫存調整是根據需求（銷售訂單，預測，工作物料需求或轉出）或供應（作業產品，進貨或轉入）的預計庫存的減少或增加。使用直到MRP截止日期的負庫存調整。還使用所有積極的庫存調整。
安全庫存以上的任何現有庫存，從最早到最新的調整都會按時間順序分配給負面調整。如果沒有足夠的資金來完全覆蓋單個調整，則也會發生部分分配。
任何未分配的正調整（不是安全庫存作業）將分配給現有庫存尚未涵蓋的其余負調整。如果正調整是一項工作產品，并且已分配給一個或多個負調整，并且沒有下達，則“工作的需要日期”設置為第一次分配發生的日期。例如，如果第一個分配是對銷售訂單的，則工作的需要日期將設置為銷售訂單行分配的要求日期。
如果在分配現有庫存和現有的實際調整以及新的/計劃外的/排除的/失敗的計劃作業之后，存在尚未完全涵蓋的負面調整，則可以通過以下方式為第一個未發現的負面調整創建新的作業：
根據提供的內容，將作業的需要日期設置為以下之一：活動計劃開始日期，銷售訂單分配要求日期，預測發貨要求日期或轉移訂單分配計劃發貨日期。（如果任務的承諾已下達或確定，則工作的需要日期不會更改。）
作業的優先級設置為為其創建的銷售訂單，預測或作業的優先級。如果調整是針對轉移訂單的，則作業的優先級設置為“ 5”。
如果調整是其中之一，則將作業的分類設置為訂單，預測或轉移訂單。
作業的名稱和ExternalId設置為“ MRP x ”，其中x是作業的自動遞增數字ID。
作業的輸入方法設置為生成MRP。
作業的模板和不計劃標志設置為false。
工作的承諾設置為計劃的。
如果調整的剩余分配數量恰好小于0.00005，則將其增加到該最小允許值。否則，將第一個制造訂單的數量（具有最低ID的MO基于其創建順序）設置為調整項的剩余分配數量。MO的數量可通過以下方式進行調整：
MO需求量和請求量已設置為新數量。
計算新數量與MO模板所需數量的比率。
對于MO中的每個路徑，以及每個路徑中的每個工序，產品，活動和物料需求都將調整為新的數量。根據“方案選項”精度設置，此處可能會四舍五入。
根據每個Item的RollupAttributesToParent設置，根據需要將操作屬性遞歸“匯總”到作業中。
對于作業中每個操作的每個產品，將“倉庫”設置為發生源負調整的倉庫。請注意，如果產品中的項目未存儲在調整的倉庫中，則它不會與倉庫的原始模板值相同。
如果為批次設置了項目（批次大小> 0且批次窗口> 0且最小Nbr批次> 0且最大Nbr批次> =最小Nbr批次），那么將遵循以下邏輯將多個負調整合并在一起成為一個作業：
只要滿足以下條件，就按時間順序對作業進行調整批處理：
調整日期時間在“批處理窗口”中（新作業需要日期<=調整日期時間<新作業需要日期+ Item.BatchWindow）。
作業在項目的MaxBatchQty下。
調整的一部分可以批量（而不是全部調整數量）放入Job中，以保持在Item的MaxBatchQty約束內。