個人觀點，僅供參考
六、評估和選型
（一）評估依據
根據以上論述，只有按照工序級工單、全廠統一、DBR（鼓-緩沖-繩）進行計劃和排程，才可以做到：準交率高、交貨期端、作業效率高、庫存周轉率低。
1、工序級工單
眾所周知，車間級的工單（ERP稱之為“生產任務單”、“生產訂單”、“工單”）是一個成品分解的結果，是一個比較粗的概念。也是ERP可以管轄到的顆粒度。
2、全廠統一
一般一個工廠至少可以分為以下顆粒度：工廠--車間--班組--機臺（產線、個人），一個獨立的作業單元，往往是一個機臺、個人或產線，只有到了作業的最小單元，系統的優化程度才可以高。
3、DBR
DBR是約束理論（TOC）的獨有概念，是瓶頸管理的方法：D-鼓（指瓶頸），B-緩沖（瓶頸需要一定的緩沖來保護生產過程），R-繩（根據緩沖的消耗狀態拉動投料，確保緩沖可以保持瓶頸的連續生產）。
同時，TOC認為，工廠是一個完整的系統，是基于物料流動的系統，遵循里特定律【WIP（在制品）=TH（產出率）*CT（生產周期）】，且產出率取決于瓶頸產出率。
（二）評審關鍵項
【1】基礎理論和發展歷史
APS起源于TOC理論發明者高德拉特博士的OPT，則意味著如果開發者或APS的創始人沒有TOC理論功底，自然其APS不稱之為APS了。
精益生產深入到生產的各個環節，JIT的概念自然需要植入到APS中，工序工單的JIT投放自然是必須有的。
排程理論的是基礎。TOC和JIT一樣，比較少的考慮了排程的問題，都是屬于粗的車間級的工單控制方式，而因為工藝屬性的不同（可以把工序分為批次加工、單件加工兩個大類。批次加工（印染、熱處理等）是批量越大越好，而且往往換模或換型時間很長，單件加工），所以需要專門的理論和建模來解決。美國的學者在1967年就出版發行了排程理論，是世界上最早提出、也是最成熟的排程理論。
APS的建模，需要足夠多的實例磨煉，意味著時間是一個非常重要的維度，只有長時間的積累、深厚的理論做支撐，APS才可以成熟。
結論1：應用什么樣的理論，并是否有足夠長的時間積累，是判斷是否是一個好APS的依據之一
【2】建模
工廠是物料流動的系統，受到相依性的限制、流動性的制約和變動性的影響。而相依性是需要采用數學建模的方式來描述工廠的實際過程。
用數學方式描述工廠的運行過程，有兩種方式：
其一，定制建模方式
針對一個工廠的實例，進行一對一的建模。或者，建立一個初步的模型，然后依據具體的、單個的工廠實例進行修正，并經過多次迭代，以逼近工廠的實際模型。該種方式有點看不見，但是缺點非常明顯：周期長、建模精度低。需要耗費大量的實施人天來實現，而且必須經過多次迭代來逼近工廠的實際運行狀態。
其二，產品過程模型來建模
工廠的物料流動既然是受限于相依性，則產品必然遵循BOM結構和工藝路線，那么只要將每個產品（成品）的工藝流線描述清晰，并在每個工序上標識資源（主資源、輔助資源等），并把資源的產能（產量）、工作日歷、工作時間標識清晰、并確定好每一個工序（每一個）的物料輸入和輸出關系，這樣就可以構建了一個包含物料（起始物料、中間產出、最終成品）、資源（主資源和輔助資源）、工序及工序產能（產出率、工作日歷和工作時間）并與訂單（動態數據）相關聯的數據群，并按照客戶滿意程度、工廠效率要求進行工序工單投放時間的計算，以確定達到最優解。
自然，建立這個模型的難度在于：
數據量多，物料、庫存、工序、工序與資源對應關系、資源對應關系、工序與物料關系等等，五花八門、亂七八糟，沒有科學的建模背景知識，根本就不要想搞定。
數據關聯關系復雜：不僅量多，而且互相之間的關聯關系非常復雜，就是一個轉移批量、重疊生產兩個參數的關聯關系，就足夠的麻煩。
結論2：產品過程模型的APS建模方式的，才是成熟的建模方式，可以保障實施周期短、實施風險小