個人觀點、僅供參考
1、客戶需求環境
眾所周知，當前工廠面臨的環境是“產品變得時尚和復雜”、“短的產品周期周期”、“多品種+小批量”、“復雜的供應鏈和高變動的供應商”。更加可怕的是，這個現象是一種趨勢，只會程度增加，而不能回到“T型車”時代。
2、生產高效的前置條件
同時，工廠人都知道，要想生產效率高，需要做好以下兩個步驟：
第一，把最適合的訂單批量，投放至最合適的設備（或人）
第二，盡量多的集批，減少換模（換型）時間，確保連續生產
3、沖突化解方法
多品種、小批量、短交期、高準交是市場端的需求，這些需求和變化與搞生產效率所需求的場景天然沖突，那是否有方法將此沖突解決呢？
答案：OK
利用APS高級計劃和排程的核心算法，實現交期達成和生產效率最優化。
APS高級計劃和排程軟件，利用以下原理實現交期保障和效率最優：
標準的APS高級計劃和排程軟件，一般可以進行以下幾個方面的優化：
首先，優化對象選擇
選擇工序，還是選擇資源進行優化，或者兩者均可以優化。
其次，日期優化
在選擇工序Vs資源優化的基礎上，還可以對訂單交期（JOB需求日）進行優化，同時還可以考慮銷售訂單錄入日期、生產工單（ERP產生）等相關日期進行優化。
MTO場景下，必須選擇此優化項，而且優化的權重必須高。
再次，作業效率優化
在選擇日期優化的同時，我們可以選擇換模時間最少優化規則，則系統會自動地將相同物料屬性、相同工藝屬性的工單編制在一起。
要選擇換模時間最少優化規則，還需要充分利用APS系統的兩個屬性：
物料屬性、工序屬性，而且需要建立一個物料屬性、工序屬性與前置時間的關聯關系，確保系統可以實時識別訂單中的物料、制造工藝中的工序的配置。
4、結語
滿足客戶的交期需求，同時實現工廠內部的資源效率最高是工廠人的夢想，也是全社會的夢想。
或許利用信息系統中的APS，才是你實現夢想的必然手段。套用一句俗話：同步實現客戶交期滿足和資源高效率，僅有APS不一定足夠，但是沒有APS一定不足夠。
