個人觀點，僅供參考
周知，資源的高效率一定與批量大小的相關：
1）換模/換型時間大幅度減少（尤其沒有實現快速換模的場景（快速換模不是誰都能高，豐田也是花費了很多年才實現））。
2）批量大：操作人員數量程度增加，加工效率高。
但是，在小批量、多品種、快速響應客戶的場景中，是否可以實現較大批量生產呢？
答案是肯定的：就是利用APS（高級計劃和排程）的優化功能，實現一定范圍的批量生產，從而保證資源的高效率。
方法一：加工量與設備產能的自動匹配
工廠內部的設備資源，往往是以成組方式出現，而且不同設備往往會是不同的加工精度、不同的加工產能組成，實現生產過程的柔性要求。
APS可以依據產品的訂單量、產品的精度（質量）要求，與設備的產量、精度（質量）要求匹配，并自動實現最小的開機量（依據加工負荷多少確定設備開動數量），以實現資源效率的最大化。
方法二：利用物料屬性、工序屬性集批，縮短換模/換型時間
以實木家具工廠為例，其工藝特征如下：
1、白坯的加工往往需要同一規格的零件一次性加工，可以實現高的生產效率。
2、油漆加工過程則需要按照顏色的要求進行集批，從淺色到深色的加工過程，可以減少換線清洗時間。
3、包裝加工過程則需要依據銷售訂單的優先順序、齊套包裝才可以出運。
APS可以建立物料屬性（加工尺寸、精度、形狀、加工面、加工精度等）、工藝屬性（溫度、顏色、加工精度、加工質量等）屬性，進行優化，在保證客戶交期的情況下，分別將相同物料屬性、工序屬性的集批投料，實現高的作業效率。
生產計劃作為工廠流動性管理的核心部門，沒有好的工具來協助，APS高級計劃和排程系統的成功實施，不僅可以固化計劃和排程知識，還可以同時實現準交期、資源效率最大化。
