注：個人觀點、僅供參考
一、概述
眾所周知，工廠的本質是一個物料流動（守恒）的系統，受到相依性的限制、流動性的制約、變動性的影響。工廠也是供應鏈環節中的一個環節，而非供應商的全部，所以可以得出兩個基本結論：
第一，工廠需要從供應商取得最原始的物料（材料），供工廠內部各個車間的使用。
第二，在多車間的場景下，前置車間的物料可得性（相依性）限制了后續車間的開工。
二、基本步驟
第一步，識別 單次物料、批次物料（批次需求屬性）
庫存物料從批次屬性上簡單可以區分為兩個：
1、庫存量與訂單相關，庫存量全部被訂單需求占用。
與訂單相關的，一般屬于專用物料，尤其是注塑、五金、機加等結構件，共用的程度的很低，專用度高，采購頻率不確定。
2、庫存量與庫存水平相關，庫存量不完全被訂單需求占用，但是未占用部分越少越好。
工廠無論是MTO，還是MTS場景，一定要一部分的物料屬于批次采購，比如帶鋼、銅絲、螺絲和螺母標準件、膠帶紙、標準結構、電線等等共用物料，與銷售訂單的需求并不直接關聯，而是依據庫存水平（安全庫存）進行采購或自制。
第二步，標識 在ERP物料資料中進行【單】/【批】標識
在ERP的物料編號、名稱、規格中，在名稱中添加【單】、【批】標識，以方便ERP系統作業。
第三步，MRP（LRP）單次需求確定
在ERP的MRP（LRP）時，需要注意的是采購申請、計劃訂單投放時，不需要投放標識【批】的采購件、自制件。
僅僅投放與銷售訂單（預測訂單）相關的物料就好
第四步，批次需求確定
批次物料的需求，與庫存水平消耗狀態有關，其需求（補貨量）與庫存的庫存可用量、補貨周期有關。
第五步，動態庫存水平調整
由于客戶需求、供應商供應的變動性，需要依據消耗的水平進行庫存水平的動態調整。
庫存水平的動態調整，可以采用兩個方式：
1）經驗法。如果該物料倉管員的比較穩定的話，可以根據倉管員的經驗來手工調整。直接修改庫存水平值即可（大部分工廠適用）。
2）計算法+經驗法。可以根據以往的消耗水平、銷售訂單需求預測未來的消耗水平（TOC有兩種方式解決：ASP主動同步補貨、DDMRP需求驅動MRP），但是軟件計算得出的數值，還是需要人工確定為好。
第六步，批次物料采購訂單/生產訂單 優先順序及同步
依據庫存水平的消耗狀態進行標識黑、紅、黃、綠、蘭，可用量=0【黑】、可用量在1-1/3之間【紅】，可用量=1/3-2/3【黃】、可用量=2/3-3/3【綠】、可用量>=3/3【蘭】。
庫存的優先順序，根據物料編號同步到采購訂單、生產訂單。
第七步，單次物料采購訂單/生產訂單 優先順序及同步
根據銷售訂單的交期消耗狀態，確定銷售訂單的優先順序，同步至采購訂單、生產訂單。
第八步，依據采購訂單/生產訂單優先順序跟催
采購員、生產計劃員需要依據標定的優先順序進行跟催，確保在出現黑單、紅單前關閉訂單。
第九步、動態庫存調整持續改善
持續監控批次物料的庫存水平，并依據可用量進行調整。
實施記錄出現黑單、紅單時需要記錄產生黑單的原因，并定期進行帕拉圖分析，進行定義改善。
三、結語
物料的可得性及其重要，尤其針供應商的變動性比較大的總裝、MTO場景，物料可得性非常重要。
好的物料可得性不僅需要上述的方法，更需要科學的供應商管理（戰略、政策、組織、持續改善）的戰略和持續改善。
