注：個人觀點、僅供參考
近期一個協同任務，十分不順利：
首先是晚上的航班被取消，其次是早上居然沒有趕上飛機（我人生中第一次），耽誤自己的行程不說，關鍵是耽誤了別人的行程，實在有點不好意思。
我反思自己人生的第一次未趕上航班，發現這次未趕上航班是典型的“奶酪效應（最終的事故一定是有一系列的前置錯誤決定）”：
1、未熟悉和牢記，值機必須提前45分鐘的的規定
2、未進行手機值機
3、未提前預見夏天早上可能塞車（假期出行人多），恰恰在機場前兩個路口耗時5分多鐘
4、未熟悉和牢記，緊急值機柜臺的規定
最終，延后一分鐘為趕上飛機。
其實，以上狀態我們在訂單執行環境中，常常發生：
1、圖紙會經常晚于規定的日期提交和錯誤
2、因為零件確定時間不確定，BOM會經常晚且經常錯誤
3、采供訂單下達后，由于供應商生產過程不穩定，經常會遲交或數量不準
4、自制件會因為設備、人員、質量等異常，不會準交
5、采購、生產過程中，還會碰到客戶銷售訂單的設計、數量、日期、品種等的變更，同時會引起一系列的采購訂單、委外訂單、生產任務單的變更
以上等等，如果訂單控制不嚴格，正常情況下，必然會造成訂單延誤。
眾所周知，工廠的異常是必然存在的：人、機、料、法、環一個因素的變化，必然會引起眾多的變異（蝴蝶效應），我們如何來應對呢？
第一，緩沖設計
訂單的完工過程，必須要有足夠的緩沖：因為異常（墨菲效應）的存在，必然需要（僅僅是三種）時間、庫存和產能作為緩沖做彌補或三種的組合來保障。
需要何種緩沖及其組合，需要從物料流動方式（V、A、T、I）、客戶承諾（MTS、ATO、MTO、MTS）、純加工時間等因素確定。
緩沖的設計涉緩沖的位置、緩沖（或組合）的方式、緩沖值三個因素。
首先，確保找到一個合適的緩沖點。要找個切合實際的聚合點來做緩沖點，確保好的緩沖效果。MTS，成品是一個聚合點，如果是總裝的成品，或許總裝前的零部件作為聚合點更加合適（PCBA場景）。
其實，要設置好的緩沖組合。MTO場景中，時間緩沖是最常見的。但是MTO場景中，很多的零件、部件是共用料，可能用庫存作為緩沖會更加的簡單。無論哪種環境，產能緩沖是必須的（不能滿產排程）。
再次，要設計合理的緩沖值。
緩沖值的設置，則需要依據變動性的大小來確定：如果訂單過程的控制精度比較高，則緩沖可以設置的小一些（需要支付額外的成本），反之則緩沖設置的小一些。過大、過小的緩沖值均不合適，會嚴重浪費管理者的關注度。
第二，訂單的進度必須可視化，及時掌握訂單的進展狀態，以有足夠的緩沖周期來做進一步的調整。
由于信息技術的高度發達，訂單的可視化變得十分的方便和多樣。
第三，嚴格控制投料的時間
過早投料會失去柔性，所以必須嚴格投料。一般而言，一家工廠有非常關鍵的四個資源：資金、物料、產能（設備/模具/勞力）、管理者的關注度。只有將四個資源在準確的時間【訂單需求時間】進入投放，才可以保持足夠的柔性來響應訂單需求。