注：原創文章，個人觀點，請參考
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一般認為庫存那浪費的典型，是萬惡之源。但是在現實工廠場景中，的確如此嗎？
請看以下實例：
一個生產家電控制器（或顯示器）的龍頭企業（主要配套國內的家電企業），年營業額在5個億以上。
1、經營現狀
第一，準交率很低，客戶抱怨較高
由于家電企業銷售的不確定性，該工廠銷售人員的銷售預測比較不準（小于50%，事實上也不可能預測準確）。
第二，采購人員離職率高，造成了電子料的采購更加不穩定
因為銷售需求的不確定，趕單成為最主要的日常工作，趕單帶來的催料成為采購人員的最常見的緊急工作，而且經常挨罵。
第三，車間換線頻繁，作業效率低，離職率高
因為趕單+缺料，產線做做停停成為一種典型的生產形態，又由于實行計件制，效率不高的情況下計件工資偏低，離職率高。離職率高，造成生產能力不足，加班增加還工資不高，離職率更高，造成了一個惡性循環。
第四，工廠不賺錢
幾個億的銷售，可能是幾百萬的利潤，利潤率極低
2、訂單模式
由于國內大大小小家電企業的銷售的不確定性（季節、管理水平等，牛鞭效應在這家企業得到了充分體現），一般是預測性下單采購訂單、正式下達采購訂單（家電企業自身也有OEM訂單）方式。
3、生產過程
4、現有生產運作模式
第一，計劃模式
PMC是計劃下設的一個組，發起采購審核和下單生產工單。
以周滾動計劃為依據，安排兩個車間（SMT、DIP）生產，實現銷售需要的成品出運。
第二，電子料供應
長交期物料采用訂單式下單，短交期物料為依據出運計劃和訂單，每周一次MRP方式確定送料。
第三，來料檢驗
批次抽檢，每個批次必須檢驗完畢后入庫，但是來料檢驗人員相對不足（人數未統計，但是在走廊、檢驗緩沖區等區域，待檢物料的總量約為有效庫存的30%左右）。
第四，庫存要求
嚴格實現底庫存要求，對采購和PMC有非常高的庫存周轉率要求，庫存目標金額為1500萬元/平均庫存，而且包含了報廢、呆滯物料。
請問：如何設置合理的解決方案？